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2019-07-11 16:11:33

Le moulage - l'une des techniques de fabrication les plus anciennes connues - est un processus dans lequel un matériau liquide (par exemple un métal en fusion) est versé dans une cavité de moule et durci. Après avoir retiré la pièce du moule, divers traitements de finition peuvent être appliqués pour créer un produit final éblouissant. Ce processus est principalement utilisé pour la fabrication de conceptions complexes pleines et creuses pour un large éventail d’industries, de l’aérospatiale à l’électronique, en passant par l’automobile.

Bien que la coulée soit une relique éprouvée du monde de la fabrication, les progrès technologiques ont créé des variétés de coulée spécialisées adaptées à différentes applications. Ci-dessous, nous examinerons les avantages et les inconvénients du moulage de précision et du moulage sous pression afin de disposer des informations nécessaires pour choisir le processus le mieux adapté à votre projet métal à venir.


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Comment fonctionne le moulage de précision

Le moulage de précision (également appelé «moulage à la cire perdue» ou «moulage de précision») est un processus de fabrication dans lequel un modèle de cire est créé, appliqué sur une amorce et plongé de manière répétée dans une suspension de céramique liquide. Une fois que le matériau céramique a durci, sa géométrie interne prend la forme de la pièce moulée. La cire est fondue et le métal en fusion est versé dans la cavité où se trouvait le motif en cire. Le métal se solidifie dans le moule en céramique, puis la coulée de métal est cassée

 

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Comment fonctionne le moulage sous pression

Le moulage sous pression est un processus de fabrication permettant de produire des pièces métalliques en forçant du métal en fusion sous haute pression dans une cavité de matrice. Ces cavités de matrice ou de moule sont généralement créées avec un acier à outils trempé préalablement usiné à la forme nette des pièces moulées.

Voici une infographie qui montre chaque étape du processus de haute pression en continu.

 

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Quel processus convient à mon projet?

Plutôt que de confronter ces deux processus, nous allons simplement passer en revue quelques considérations clés en ce qui concerne le choix d'un processus de casting. N'oubliez pas qu'il n'y a pas de solution unique. Chaque produit, projet et entreprise sont différents. Examinez les 7 considérations ci-dessous pour décider si le moulage de précision (IC) ou le moulage sous pression (DC) convient au projet.

1. Complexité de conception

Quelle est la complexité de votre géométrie de conception? Cela jouera un rôle majeur dans la sélection du bon processus. IC offre une grande flexibilité de conception, car vous pouvez créer des formes complexes et incorporer facilement des caractéristiques de conception, telles que des logos et d'autres informations, dans le composant. Vous pouvez également obtenir des résultats dimensionnels précis, des géométries complexes et des pièces à parois minces. DC offre de bons résultats dimensionnels mais ne peut pas produire le niveau de complexité que peut IC.

2. Sélection du matériau

Une large gamme d'alliages (comprenant à la fois des métaux ferreux et non ferreux) peut être utilisée dans les circuits intégrés, offrant ainsi une plus grande diversité de matériaux que le DC. Cela permet de mouler des alliages difficiles à usiner. La plupart des DC sont fabriqués à partir de métaux non ferreux tels que le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, le plomb, l'étain et les alliages à base d'étain.


3. Utilisation annuelle

L’une des idées fausses les plus répandues au sujet des circuits intégrés est que cela n’a de sens que pour des quantités importantes. Bien que vous puissiez opter pour IC pour des productions plus réduites, le dernier appel concerne généralement les coûts d'outillage. Commencez par définir la période de récupération de votre outil et calculez quelques chiffres pour voir si IC est réellement la meilleure option. DC est idéal pour les grandes séries et les projets volumineux, car il offre une excellente cohérence et une excellente répétabilité, tout en offrant un prix d’outillage plus élevé.


4. Taille de la pièce

 IC peut accueillir des pièces allant d'une once à environ 200 livres. Il existe certaines limitations à la taille des pièces pouvant être moulées à la place du simple fait que le motif en cire doit être solidement fixé à une carotte pour permettre un trempage répété dans la pâte de céramique. DC possède également ses propres limites de taille, mais elles ont tendance à être moins restrictives que IC; Cependant, plus la pièce est grande, plus l'outil est grand, plus le coût de l'outillage est élevé.


5. Tolérance

 Les circuits intégrés peuvent vraiment offrir des tolérances serrées, tandis que les convertisseurs continu produisent de bonnes tolérances. En règle générale, plus la coulée est petite, plus la précision dimensionnelle est grande. Les très grosses pièces d’investissement peuvent perdre une certaine précision dimensionnelle, de sorte que le DC pourrait être une meilleure option pour les pièces de grande taille.


6. Coût

IC coûte généralement plus cher que le courant continu, car il s'agit d'un processus hautement manuel qui produit une dimensionnalité supérieure et d'excellentes finitions de surface. Mais le coût final dépend vraiment de l'outillage. Les circuits intégrés peuvent être conçus pour un usinage minimal, réduisant à la fois les coûts et le temps. DC génère des coûts d'outillage plus élevés et nécessite généralement au moins un usinage secondaire pour une finition correcte du produit. Pour ces raisons, le CC est le plus rentable pour les gros volumes.

7. Exigences de finition

 La finition de surface du circuit intégré est supérieure à celle des autres méthodes de moulage, ce qui réduit le besoin d'usinage secondaire excessif. Une finition de 125 microns est standard et de meilleures finitions peuvent être obtenues à l'aide d'autres techniques de finition, telles que le polissage ou le sablage. Alors que DC produit une bonne finition de surface, il faut généralement plus d'usinage pour obtenir le produit à son état final.

Dernières pensées

Espérons que cette information vous aidera à choisir le bon processus de casting pour votre prochain projet de métal. Si vous ne savez toujours pas quelle direction prendre, adressez-vous à votre sous-traitant. Voici un récapitulatif rapide pour votre référence:

Casting d'investissement

· Excellente précision, idéale pour les géométries complexes

· Peut répondre à des exigences de tolérance strictes

· Etat de surface supérieur, peu d'usinage supplémentaire requis

· Coût total plus élevé que les autres processus de coulée

· Réduction des coûts d'outillage

· Convient aux métaux ferreux et non ferreux

· Quelques restrictions de taille de produit

Moulage sous pression

· Produit des pièces avec une bonne tolérance dimensionnelle

· Peu d'usinage secondaire requis

· Idéal pour les grandes séries et les projets volumineux

· Excellent pour la production de pièces cohérentes et reproductibles

· Coûts d'outillage élevés


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